MDF -
سفارش تبلیغ
صبا
صفحه نخست        عناوین مطالب          نقشه سایت              ATOM           
گروه آموزشی حرفه و فن کنگان گروه آموزشی حرفه و فن کنگان گروه آموزشی حرفه و فن کنگان گروه آموزشی حرفه و فن کنگان گروه آموزشی حرفه و فن کنگان گروه آموزشی حرفه و فن کنگان
درباره وبلاگ


این وبلاگ در تاریخ29/11/1386 توسط سرگروه حرفه وفن کنگان طراحی گردیده است.امید است همکاران، دوستان و دانش آموزان عزیز با نظرات و پیشنهادات سازنده خود،در هر چه بهتر شدن مطالب این وبلاگ مرا یاری نمایند.
آرشیو وبلاگ
نویسندگان

 MDF 

معرفی محصول

 چوب و فرآورده های آن کاربرد بسیار در زندگی و صنعت دارند . از آنجا که چوب یک محصول بیولوژیکی است دارای خواص و ویژگی های متعدد و مختلفی از جمله چگالی ، استحکام ، مقاومت در برابر رطوبت و دما و ... است، که تعیین کننده کاربردهای مختلف چوب می باشند. با توجه به محدودیت منابع چوب در جهان مخصوصا چوبهای با سختی بالا ، ساخت  تخته های صنعتی با وزن مخصوص متوسط    (MDF: Medium Density Fiber)  پس از نئوپان به یک صنعت تبدیل شد. MDF  یک ماده مرکب چوبی محسوب می شود  با جرم حجمی بین 500  تا 800 کیلوگرم بر متر مکعب ( به طور متوسطKg/M3 750)  که  از مواد مختلفی می تواند تهیه شود . در جهان بیشتر MDF ها بر پایه چوب تهیه می شوند و از چوبهای نرم مثل درخت کاج استفاده می گردد.
 اساس ترکیب MDF چوب و رزین است که تحت فشار و حرارت قرار گرفته و با افزایش استحکام ، مقاومت در برابر آتش و نفوذ ناپذیری خواص بهتری  نسبت به چوب نرم خوا هد داشت همچنین قابلیت ماشین کاری بالای نیز دارد که قبل از این تنها چوبهای سخت قابلیت کارهای مکانیکی و ماشین کاری را دارا بودند. MDF  ها به طور معمول  دارای بازه ضخامتی از 3 میلیمتر تا 40 میلیمتر می باشند.
امروزه علاوه بر چوبهای نرم از دیگر مواد نظیر ساقه غلات ، برنج ، نی ، نیشکر ،چوبها و کاغذهای غیر قابل مصرف و ... برای تهیه تخته صنعتی استفاده می شود. MDF  تولیدی از چوب دارای کیفیت بهتری از سایر انواع MDF می باشد.  MDF  تهیه شده از باگاس نیشکر نیز از قاعده مستثنی نمی باشد ولی از نظر کیفی در سطح جهانی در رده چوب طبقه بندی شده است. در مقایسه با نئوپان، MDF  دارای جرم یکنواخت تری در سطح ورق است همچنین از صافی سطح و قابلیت سنباده زنی و اصلاح سطح برخوردار است MDF  به صورت خام و روکش شده به بازار عرضه می گردد.. MDFهای مسطح در ساخت مبلمان اداری ، کابینت ، تزئینات داخلی چوبی کاربرد فراوان دارند.
تعریف سازمان خواروبار و کشاورزی ملل متحد FAO از تخته فیبر نیمه سنگین که مورد قبول کمیسیون اقتصادی اروپا ECEو سازمان بین المللی چوب تروپیکا ITTO  نیز می باشد به این شرح است:
تخته ساخته شده از الیاف چوب و دیگر مواد لیگنوسلولزی با اتصال اصلی ناشی از به هم فشرده شدن الیاف و خصوصیات چسبندگی ذاتی آنها. مواد اتصال دهنده و افزودنی های دیگر ممکن است در طول فرآیند تولید اضافه شوند . تخته فیبر نیمه سنگین معمولاً به صورت مسطح پرس می شود اما می تواند قالب گیری نیز شوند.وزن مخصوص آن باید از 0.5 گرم بر سانتیمتر مکعب بیشتر و از 0.8 گرم بر سانتیمتر مکعب کمتر باشد.واحد این مقدار به صورت حجم و مترمکعب است.

کاربردهای MDF

  تخته فیبر نیمه سنگین Medium Density Fiberboard  یکی از جدیدترین انواع اوراق فشرده چوبی است که به دلیل دارا بودن قابلیتهای متنوع و گاه منحصر به فرد با استقبال فوق العاده ای در طی سالهای اخیر روبرو شده است .
این محصول ضمن دارا بودن خواص شبیه سایراوراق فشرده چوبی دارای برخی خواص برتر نیز می باشد که باعث ارتقاء بازار آن در بین سایر اوراق فشرده چوبی مانند تخته خرده چوب (نئوپان)، تخته لایه، تخته فیبر سخت و ... شده است . در واقع این محصول (MDF) ابتدا بعنوان جایگزین اوراق فشرده چوبی مطرح بوده و سپس در کاربردهای جایگزین چوب نیز بکار رفته است. در حال حاضر دامنه کاربردهای آن روز به روز در حال افزایش است .
از جمله خصوصیاتی که باعث ایجاد کاربردهای متنوع (MDF) شده عبارتند از :
• خصوصیـات فیزیـکی و مکـانیکی بالا
• دامنه وسیع دانـسیـته (وزن مخـصوص) ، ضخامت و ابـعاد MDFقابل تولید
• قابلیت ابزار خوری ، ماشین کاری و سنباده زنی
• سطوح صاف و متراکم
• قابلیت شکل پذیری و لبه های صاف
• عدم وجود معایب چوب
• پروفیل دانسیته یکنواخت و همگن
• قابلیت انجام رو سازی های مختلف همچون انواع روکشی های چوبی و غیر چوبی، رنگ آمیزی و غیره
• پایداری ابعاد و مقاومت به فشرده شدن
• زیبایی ظاهری، طبیعت ملایم و ظریف و حالات شبیه به چوب
• قیمت مناسب
  تـولیـد انواع مختـلف این محصول در جـهان دامنـه کاربـرد آن را بـسیـار وسیـع کرده است. امروزه می توان تخته فیبر های نیمه سنگین MDF  بسیار متنوعی از جمله تخته های سه لایه یا یکنواخت و همگن،تخته های نازک و ضخیم در ابعاد مختلف، تخته هایی با فرم آلدئید، کم فرم آلدئید یا بدون فرم آلدئید، تخته های تبدیل به سایز شده، روکش شده، لبه چسبانده، نقش برجسته، قالب گیری شده، ابزار خورده، پروفیل شده، با دانسیته های بسیار متنوع (کم یا زیاد)، مقاوم در برابر رطوبت، آب، آتش، قارچ، حشره و... را در بازارهای جهانی یافت.

فرآیند تولید در کارخانه تولید تخته صنعتی واحدهای کشت و صنعت توسعه نیشکر :

 در کارخانه تولید تخته صنعتی شعیبیه از ماده اولیه باگاس استفاده می گردد. باگاسی که پس از عصاره گیری از شرکت تولید شکر خارج می شود شامل مواد زیر است:

رطوبت

50%

الیاف و پیت

45%

مواد غیر قابل حل

2-3%

مواد قابل حل

2-3%

 
که میزان الیاف و پیت به نسبتهای زیر قابل تقسیم بندی هستند:
 

الیاف بلند بیرونی

50%

پیت

30%

الیاف آوندی و پوسته

20%

 
   پیت به علت اینکه دارای قدرت جذب رطوبت بالا می باشد و استحکام کمتری دارد باعث کاهش کیفیت می شود. بنابراین باید از باگاس جدا شوند. با توجه به توضیحات بالا به بررسی اجمالی روند تولید MDF از باگاس می پردازیم.
 
1. جداسازی پیت و الیاف

تفاله نیشکرهای عصاره گیری شده در کارخانه شکر از طریق  نقاله به واحد تولید MDF انتقال می یابد و پس از توزین به نقاله دیگری ریخته می شود. این نقاله در حالت عادی باگاس را به مسیر تولید منتقل می کند و در صورت بروز مشکل احتمالی این نقاله باگاس را به انبار موقت انتقال خواهد داد. البته باگاس حداکثر تا مدت 10 روز می تواند در این انبار باقی بماند و در صورتی که این مدت افزایش یابد به دلیل مواد موجود ازجمله مواد قندی، باگاس فاسد شده و کیفیت خود را از دست می دهد.
اولین مرحله کاری که روی باگاس انجام می شود جداسازی مواد خارجی مثل خاک ، سنگ و ... است. پس از جداسازی مواد بیرونی ، باگاس وارد مرحله پیت زدایی می شود. برای این منظور واحدی به نام دپیتر وجود دارد که برای جدا کردن پیتها از الیاف دیگر با چکش هایی ضربه به باگاس وارد می شود . در اثر این ضربه ها پیت که دارای استحکام کمتری است خرد شده و به دلیل نیروی گریز از مرکز از صافی می گذرد. بدین ترتیب پیت از الیاف جدا شده و به کارخانه خوراک دام منتقل می گردد.
 
2. انبار مرطوب

پس از جدا شدن پیت، الیاف باید ذخیره شوند. طریقه انبار کردن باگاس باید به گونه ای باشد که آسیبی به آن وارد نشود. از آنجا که ورود نیشکر به کارخانه شکر در بعضی از ماههای سال کاهش می یابد و میزان باگاس تولیدی  کم خواهد شد باید این انبار حجم مورد نیاز را داشته باشد و در عین حال باید توجه داشت که مواد قندی باقیمانده در باگاس و رطوبت بالای آن موجب خراب شدن باگاس برای طولانی مدت می شود. بنابراین باید از روشهای ویژه نگهداری استفاده نمود.در کارخانه های توسعه نیشکر از روش مرطوب استفاده می شود به این ترتیب که ابتدا الیاف با آب و مایع مخصوص بیولوژیکی مخلوط شده و سپس با پمپ به انبار اصلی منتقل شده و در آنجا تا ارتفاع 25 متر ذخیره می گردد. در این حالت روبت باگاس باید در حدود 75 درصد باشد.
 
3. شستشو و آبگیری
 
زمانیکه باگاس برای تولید MDF  به خط تولید منتقل می شود در ابتدا باید شسته شود تا باقیمانده مواد زائد و خارجی مثل پیت یا ذرات ریز دیگر از آن جدا گردد. این کار با کمک آب انجام می شود . آب با فشار 4 بار به این قسمت وارد شده و با ایجاد یک جریان گردابی الیاف را از مواد دیگر جدا می کندو الیاف به قسمت بعدی منتقل می شود.
 
4. آماده سازی و پالایش (REFINER)
 
تصفیه کننده خود از چند قسمت تشکیل شده است. قسمت اول که دایجستر می باشد محفظه ای است از فولاد ضد زنگ و مانند ظروف تحت فشار ساخته می شود. در این محفظه باگاس در معرض بخار با حرارت 185  درجه سانتیگراد و فشار مشخص قرار می گیرد. این کار باعث می شود که باگاس نرمتر گردد و درنتیجه در مرحله بعدی که دفیبراتور است زمان و انرژی کمتری صرف شود.در دفیبراتور دو صفحه با قطر 54 اینچ وجود دارد که با لغزش آنها بر روی هم ذرات باگاس از هم جدا می شوند و به صورت الیاف کاملا مجزا از هم در می آیند تا محصول نهایی از کیفیت بهتری برخوردار باشد. قبل از اینکه ای الیاف از ریفاینر خارج شوند پارافین مذاب، هاردنر(محلول کلرور آمونیوم )، چسب(رزین اوره فرمالدئید) و دیگر مواد لازم افزوده می شوند.
 
5. خشک کن
 
در این مرحله رطوبت باگاس که با افزودن چسبها و دیگر مواد بیشتر شده است ، تا 8% کاهش می یابد.
 
6. شکل دهی
 
کیک آماده شده تا ارتفاعی در حدود 4 متر بالا رفته و سپس از طریق دستگاه  Dosing bin  به  دستگاه شکل دهی منتقل می شود. Dosing bin  با حرکت لرزشی و رفت و برگشتی  به تغذیه یکنواخت کمک میکند. در دستگاه شکل دهی کیک تا ارتفاعی مشخص ریخته می شود . عرض کیک در این ماشین 2550میلیمتر میباشد. از ویژگیهای مهم استفاده از ماشین فرم دهی که معمولا در فرآیند تولید با پرس ممتد استفاده می شود به شرح زیر آمده است:
- یکنواخت کردن کیک
-  دقت در وزن و میزان کیک
- شکل دهی مناسب و دقیق
- کاهش نیاز به سمباده زنی
-  کاهش مواد اولیه مورد نیاز
- انرژی مصرفی کم
7. پیش پرس
 
ضخامت کیک فرم داده شده، قبل از اینکه وارد پرس داغ شود با کمک پیش پرس ( پرس سرد) کمترمی گرددو در نتیجه پیوستگی و جرم حجمی آن افزایش پیدا خواهد کرد که باعث بهتر شدن عملکرد پرس داغ میشود.
 
8. پرس داغ
 
پرس داغ مرحله ای است که کیک فرم داده شده تحت فشار و حرارت بسیار قرار می گیرد. در اثر حرارت رزین های موجود در آن فعال شده و با فشار وارده ذرات به خوبی به هم فشرده شده و ضخامت مورد نظر حاصل می شود. پرس های موجود و مورد استفاده در صنعت، عبارتند از:
- پرس تک دهانه
-  پرس چند دهانه
-  پرس ممتد
 دریکی از شرکت های تولید تخته صنعتی توسعه نیشکر از پرس ممتد استفاده می گردد. از مزایای استفاده از پرس ممتد یکنواختی بسیار بالا در محصول و حذف مرحله خنک کردن می باشد. به علاوه محدودیت سایز در این نوع پرس، تنها عرض دستگاه می باشد.
پرس مورد استفاده در این کارخانه از یک شرکت خارجی خریداری شده که نام تجاری این دستگاه Contipress  می باشد. طول این دستگاه 26.700 متر است و 36 فریم دارد . در هر فریم 8 جک هیدرولیکی موجود فشار لازم را اعمال خواهند کرد سرعت این پرس 40 متر بر دقیقه است که توان تولید عملی آن 30متر بردقیقه پیش بینی می گردد. در شکل زیر نمونه ای از  Contipress دیده می شود.
 در این دستگاه حرارت لازم به وسیله روغن داغ به صفحات منتقل می شود. فقط قسمت اولیه و طولانی تر پرس حرارت لازم برای عمل کردن چسب را منتقل می کند و قسمت بعدی پرس (در شکل زیر نشان داده شده است) به کاهش درجه حرارت کمک خواهد نمود.
ورق خروجی به طول 5530میلیمتر بریده می شود و عرض آن با کنار بری آن 2440 میلیمتر می باشد.
 
9. سنباده زنی
 
قبل از اینکه ورقهای بریده شده سنباده بخورند در یک انبار موقت قبل از خط سنباده زنی نگهداری می شوند. این انبار موقت به دلایل زیر تشکیل می شود:
1. ورقها از نظر کیفیت بررسی می شوند
2. ورقها حرارت خود را کاملا از دست می دهند
 به همین دلیل پرس ممتد در سه شیفت کار می کند و ماشین سنباده زنی در دو شیفت فعال خواهد بود که این زمان به مسایل نگهداری و تعمیرات دستگاه سنباده زنی نیز بسیار کمک می کند.
پس ازاینکه ورقها سنباده زنی شدند و سطحی کاملا صاف و هموار که مناسب روکش شدن باشند را پیدا کردند درجه بندی نهایی شده وبعد از بسته بندی به انبار محصول نهایی انتقال پیدا خواهند کرد.
ظرفیت طراحی شده برای این کارخانه حداکثر 400 مترمکعب در روز و 100 هزارتن در سال می باشد.

منبع: http://www.iran-sugar.com




موضوع مطلب :

          
پنج شنبه 87 بهمن 17 :: 10:22 عصر

پیوندها
آمــار سایت
رتبـه ما در گوگل
فروشگاه اینترنتی

فروشگاه اینترنتی میهن مارکت

فروشگاه اینترنتی میهن مارکت

به وقت کنگان
امکانات جانبی